工地上最怕什么？不是材料貴，而是焊好的pe管一打壓就漏。九成滲漏，問題都出在端口沒清理干凈。別小看那幾厘米斷面，毛刺、氧化層、灰塵全是隱形殺手。今天把老師傅壓箱底的3個步驟拆開講，照做就能讓熱熔、電熔連接一次成型，零返工。

第一步：刮——把“老皮”徹底剝掉

PE管堆放幾天，表面就會生成一層氧化膜，肉眼難辨，卻能讓熱熔面“假焊”。用專用刮刀，沿管壁360°環(huán)刮，厚度僅0.2—0.3 mm，露出新鮮基材即可。注意一刀到底，別來回反復，避免二次起毛；刮削長度不少于管徑的1.5倍，給后續(xù)加熱留足“咬合區(qū)”。

第二步：擦——讓灰塵無處藏身

刮完看似干凈，其實靜電吸附的粉塵才是最大隱患。選無塵布或工業(yè)酒精濕巾，單向擦拭，一次換新，嚴禁“左右互搏”式來回抹，那樣只會把顆粒再推回表面。口徑≥110 mm的管道，建議兩人同步操作，減少裸露時間；若現場風沙大，擦完立即用防塵帽封口，防止“二次落灰”。

第三步：削——給管端做“倒角”

很多人直接平口進機，結果熔融料被端面“刮”到焊縫外側，形成虛焊。用倒角器或30°角銑刀，把管端內外各削出0.5×45°坡口，既去除毛刺，又讓加熱板插入更順滑。削完用手電筒側照檢查，只要沒有亮點、缺肉，就算合格。記住，削多少算多少，千萬別補刀，否則尺寸走樣，對接時留縫，反而更容易漏。

把這三步做成“強迫癥”流程，再熱熔、電熔都能穩(wěn)穩(wěn)當當。下次打壓，壓力表指針紋絲不動，你就知道這幾分鐘沒白花。